【标题】我国深水油田智能开发模式取得新突破【正文】近日，我国深水油田智能开发模式取得重大突破，成功实现了自主设计制造的世界首创技术。这一突破标志着我国在深水油田开发领域迈上了新台阶，为国家能源安全提供了有力保障。据了解，该智能开发模式采用了多项自主创新技术，包括智能化钻井、智能化采油、智能化监测等。这些技术的应用，大大提高了深水油田的开发效率和安全性，降低了成本，提升了资源利用率。在智能化钻井方面，我国研发了具有自主知识产权的钻井平台，实现了钻井过程的自动化、智能化，减少了人工干预，提高了钻井精度和效率。在智能化采油方面，通过采用先进的采油技术，实现了采油过程的自动化控制，提高了采油效率和安全性。在智能化监测方面，通过实时监测油田生产数据，实现了对油田生产过程的实时监控和预警，提高了油田生产的安全性和稳定性。此外，该智能开发模式还具有高度的可扩展性和兼容性，可以根据不同油田的实际情况进行定制化设计，满足不同油田的开发需求。专家表示，这一突破是我国深水油田开发领域的重要里程碑，将为我国深水油田开发提供强有力的技术支撑，推动我国深水油田开发迈入智能化、高效化、绿色化的新时代。【结束语】我国深水油田智能开发模式的成功突破，展现了我国在深水油田开发领域的自主创新能力和实力，为国家能源安全和可持续发展做出了重要贡献。我们期待这一技术的广泛应用，为我国深水油田开发带来更多的创新和发展。

参考以下文章来源:

自主设计制造！世界首创！我国深水油田智能开发模式取得新突破

“深水油田智能开发新突破：中国首创技术” 油田第1张 — 北青网
06.10 10:56

央视网消息：关注亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”海上安装的最新情况。6月10日凌晨，在作业船291上，完成了水下锚链和“海葵一号”牵引链的对接。这也就意味着12根锚链中的最后一根完成“接骨”。

按计划，6月10日下午，“海葵一号”将完成这12根锚链的张紧和固定，最终完成这次海上安装工作。工程现场的情况，来看记者发回的报道。

重达3.7万吨的“海葵一号”是如何能做到在海上稳稳地工作呢？总台央视记者古峻岭介绍，工作人员提前在海底铺设了12根锚链，从三个方向紧紧地拽住“海葵一号”，现在看到的这个环节就是最后一根锚链完成对接，这根锚链对接完成之后，整个“海葵一号”的回接工作就已经全部完成了。

“海葵一号”单条锚链长达2570米，作业水深超300米，铺设难度大，施工周期长，为降低风险、节省工期，项目人员将“海葵一号”海上安装分步进行，提前将12套由我国自主设计建造的吸力锚打入海底，并铺设12根长度超过2000米的锚链，海上安装时，通过水下机器人把提前铺设在海底的12根锚链逐根提升到作业船甲板上，与“海葵一号”上预留的锚链进行回接，这是海上安装最为关键的环节之一。“海葵一号”是国内首次对圆筒型海洋装备进行海上回接，针对圆筒型结构重心高、稳定性差、容易发生旋转等问题，采用多点系泊方式进行安装，12条锚链分为3组，每组4条，从东北、东南、西北三个方向提供稳定的系泊力。

台风来临不停产 “海葵一号”智能化新突破

近年来，我国稳步推进智能油田建设，通过云计算、物联网、大数据、人工智能等数字技术与勘探开发核心业务深度融合，实现海上作业数智化转型。

“海葵一号”的建设完成，标志着我国深水油田智能开发模式取得新突破。

“海葵一号”按100年一遇超强台风工况设计，高度集成了超700台关键设备，这些设备中大约9成都是由我国自主设计制造的。其中我国自研的中控系统、海洋一体化监测系统等技术和设备，实现了关键设备自主研发应用的重要突破。

流花油田位于珠江口盆地深水区，由于其特殊的地理位置，每年受台风影响关停时间超过7天，造成原油产量损失超过8万吨。近年来，中国海油进行科技攻关，首创“浮式储油轮+水下生产系统”的自动控制模式，对流花油田设施设备进行改造，使之具备了无人生产能力，可以大幅减少因台风造成的原油产量和经济损失。

科技创新推动我国深水油气开发模式升级

300米以上的深水区域蕴藏着丰富的油气资源，逐渐成为海洋油气开发的重要领域。

“海葵一号”所在的流花油田通过采用“深水导管架平台+圆筒型海上浮式储卸油装置+水下生产系统”开发模式，为经济有效开发中深水油气资源开拓出一条新路。

在“海葵一号”不远处，亚洲第一深水导管架平台“海基二号”于日前完成海上安装，它的总高度达428米，总重量超5万吨，刷新海上原油生产平台高度和重量两项亚洲纪录。“海基二号”共设生产井24口，搭载了原油工艺和外输系统、生产水处理系统及电力供应系统等300余套设备，可实现远程水下井口控制、智能油气开采、台风生产模式等功能。